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W12NC系列四辊卷板机

    
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产品特点

性能特点:

     全自动数控液压四辊卷板机设备技术结构先进可靠,具有足够的刚度,工作辊等关键零件选材合理,精工制造,性能优异,精度保持期长,适用于长期连续加工,运行控制稳定可靠,操作简单,是一种高精度、高效率卷制金属板材用的独有的先进设备。

      W12系列四辊卷板机采用上辊旋转机械传动,下辊和侧辊升降液压传动,电气集中控制操作系统。该机能一次上料完成对板材两端的预弯及卷制筒形,弧形和一定范围内的锥型工件,具有板材端部预弯功能,剩余直边小,工作效率高,并可在该机上对金属板材进行粗略校平。该机配置NC系统控制,提高自动化程度。它广泛用于石油、化工、锅炉、造船、金属结构及机械制造行业。

                                                                                  


  四辊卷板机优势

1、板材水平喂入——不像三辊卷板机那样倾斜喂入

2、利用侧辊迅速对正板材 (r避免了不正带来的风险)

3、只在装载侧占用空间

4、直线段边缘大大减小 (源于杰出的预弯能力,夹持点完全落在板材的边缘)

5、卷制最容易的设备,每个侧辊只需要一个位置就可以卷成型

6、整个过程一次成型(前提是设备能力选项要合适)包括板头预弯

7、板材后弯曲适合高效自动卷制造

8、最适合于CNC自动卷制——板材始终在上下辊之间夹持:消除打滑现象,比任何三辊机器的速度和效率都要高出50-80%。采用CNC自动卷制,减低对于操作技能的依赖初次卷板,因为四辊机操作和控制作最容易。

9、没有任何卷板经验,寻求高效卷制设备,达到利润最大化。寻求高精度及高品质产品在大型工件卷制过程中,注重生产工艺合理性和安全性。


产品介绍

机器的基本结构技术说明

1、结构概述

本机为四辊卷板机,上辊位置固定,下辊和侧辊可升降移动,工作辊旋转为液压传动,下辊和侧辊均由其两端并联油缸使其升降运动,上辊卸料端的翻转支架的翻转、复位,靠油缸进行。各辊轴承体和油缸均装于左、右两端的机架内。

该四辊卷板机与对称三辊卷板机比较,它可以不借助其它设备模具,直接预弯板材端部,而且剩余直边较小,与非对称式三辊卷板机比较,它可以不使板材调头,而卷成工件,这样不仅提高了效率,保证了工件质量,而且工艺简单,操作方便。

本四辊卷板机由工作辊(一根上辊、一根下辊、两根侧辊)、机架(高机架、矮机架、翻倒支撑各一件)、一个底座、液压传动装置、液压泵站、主机有七只油缸(四只侧辊移动缸、两只下辊升降缸、一只倒头缸)、卸料装置及电磁阀组和一套CNC电控系统组成。

 2、主传动(工作辊旋转):

    (1)主动辊的驱动通过液压泵站驱动液压传动装置(包括行星减速机、液压马达、平衡阀等)驱动工作辊旋转,下辊轴端装有旋转编码传感器,可使辊旋转准确数字设置定位,控制卷板弧长度定位,上辊位置固定,卸料时由辅助支撑定位。两侧辊采用辅助驱动。   

下辊升降由两只油缸推动平衡杆升降,两侧辊升降分别各由两只油缸控制,每只油缸均由一只位移传感器监测,并达到两两同步,同步精度±0.15。下辊的升降到位量,由压力继电器控制,下、侧辊的升降位移量均由CNC控制采用数字屏幕显示,达到较高的同步精度。全部操纵采用电气集中控制,内制PLC(可编程序控制器),操作方便,屏幕数字显示醒目直观。


(2) 上辊倒头的翻转、复位由油缸来执行,从而使卸料更为方便。

                                         



         3、主要部件

1)工作辊:工作辊是机器的主要关键工作部件,工作辊的材质为42CrMo,锻件,粗加工后调质处理,硬度为HB240~280。工作辊表面堆焊,堆焊材质为高铬不锈钢,保护不锈钢圆筒卷制时不受污染,堆焊后的硬度HRC45~50,堆焊层厚5㎜。

     工作辊加工工艺过程为:锻造→锻后热处理→粗车→调质→精车→表面淬火处理→精磨

                     

                                      上辊示意图            

 工作辊经过严格的检验后,并向用户提供材质检验报告、热处理检验报告、探伤检验报告等!


2)机架:分高矮机架各一件,为卷板机主体,采用钢板焊接后去除焊接应力精加工而成,机架中部加工有下辊轴承升降滑道,机架内两侧装有侧辊轴承座,且侧辊轴承座与侧辊油缸相铰接,作升降移动(轨迹为圆)。机架连同油缸、工作辊等安装于整体焊接底座上。

采用整体焊接结构,焊缝经过了严格的检验,焊后热时效退火处理,消除内应力。机架是机器的主要受力构件,在设计有足够的强度和刚度的同时又根据贵厂的工艺特点作了更进一步的加强,保证卷板需要。焊接结构的机架由数控机床加工以保证其精度。

机架加工过程:钢板抛丸处理→数控切割下料→各板状零件加工坡口→焊接→整体退火→数控镗加工。

         



3)卸料装置:装于上辊传动一侧下拉系构成,用于卸料时平衡上辊。

4)翻倒机构:装于倒头侧用于倒头的翻转及恢复,由倒头油缸来执行。

5)槽钢底座:由槽钢与钢板焊接,并去处焊接应力后加工而成。将机架、油缸及阀组等都安装在其上面,从而形成一个整体。

6)液压系统:由液压泵站、通道块、节流阀、液控单向阀、电磁换向阀、油缸、液压传动装置和管路等组成。

液压系统由专业生产厂家全套提供,该系统和油缸均按额定压力25Mpa进行设计,而实际使用的是16Mpa左右,除安全系数外还有较大的富余量,外加上其密封圈采用进口产品,因而可保证液压系统和油缸无漏油现象。

液压系统由高压泵、阀组、流体连接件、液压辅件等组成。

系统由三种回路组成,超压保护及压力调节回路、同步回路、速度回路组成。

该系统设计合理可靠,选用有质量保证的液压元器件,主要液压阀件、液压辅件均选用国内著名优质品牌产品。管路布置合理、简洁、美观、维护调试方便。

整个液压系统在正常工作状况下没有任何泄露,两侧辊和下辊升降的同步精度高。

a、液压系统各输入、输出口均设置有相应的检测点,便于维修、故障检查、油泵采用下置式,正压吸油。同时过滤器、液位计、液温计、均带发讯装置,能自动报警故障提示。另液压站独立于机座之外,维修、维护方便;又远离了热源。

b、系统制作严格按国标、行标执行,管曲半径合理,且不小于90°,圆滑过渡,合理布置减震动管夹,有效地避免了冲击、震动。确保液压管路没有冲击、震动。

c、系统设计充分考虑高效节能、减少功率浪费,减少发热源。

d、系统制作严格执行国家标准,适当的联接点采用专用密封胶。杜绝渗漏现象。

e、为确保液压系统的制造质量,该系统由液压专业的生产厂家按国家GB/T3766-2001《 液压系统通用技术条件》制作。

7)液压传动装置:液压传动装置由低速大扭矩油马达、行星减速机、平衡阀等组成。

    8)电气系统:采用380V  50HZ三相交流电源,主电路采用三相交流380V电,NC控制输入电路采用24V直流电,控制输出回路采用220V交流电。一台油泵电机驱动一套液压泵站,使工作辊旋转,侧辊、下辊,倒头作升降运动,设有短路过热保护。本机控制电器(包括PLC)全部安装在一个操纵箱内,采用数字屏幕显示,醒目直观、操作方便。

      

      4、微控系统

(1)开机画面



(2)自动画面



(3)手动画面

动状态下,点击“单独升降”再点击AG,操作摇杆A,实现A辊固定侧升降。点击“慢马达”,操作摇杆R,实现马达慢速运转,关闭后,实现马达快速运转。“倾斜”用与卷制椎体。



(4)触摸屏画面


将旋钮拨向触摸屏,可以实现触摸屏操作设备,此时操作台上的按钮无作用。此功能对于快马达正驱、反驱不起作用。



(5)位移画面

MM/PPR通常设定为25000,可以微调,此参数设定请遵照1:1原则,即油缸行程与参数显示的距离保持一致。.“清零用于在最低点清零,找基准点。



(6)平衡画面

1、复位调试用于复位开关异常的情况下使用。

2、异步-同步与开环-闭环用于辊子的平衡,可以单独使用,可以同时使用。

3、松开-夹紧,夹紧状态用于在设定板厚T的情况下,保护板材不被压的变形,起到保护作用;自动卷制时,必须打开此按钮。

4、右进料-左进料,用于设备进料方向的选择,切换后,请将设备的马达换向阀交换,旋转编码器的A/B相交换。



(7)参数画面



(8)自由轮廓

0.00表示设备当前步与前一步保持一样,辊子不运动;如果要选择辊子回到0位,请将对应的辊子参数设定为2。共计80个动作,完成卷制产品,任意设定。



(9)圆

此卷制工艺,需保密!!!

具体操作有设备厂商的培训人员现场指导!!!

1、红框设定为负值;绿框设定为正值;白底蓝字为显示的值,

2、请设定板厚T,半径R,压头长度的设定(压头长度通常设定为100-300mm),点击计算,完成工艺参数的设定;

3、返回到自动画面,点击启动,完成自动卷制。

4、通过%来修正具体的参数,



(10)弧

同圆卷制一样。



(11)数据监控



十二、配方


1、下载用于将数据库里的参数下载到控制器里,用于卷制。

2、上载用于将控制器里的参数存储到数据库里,用于存储。

3、配方索引用于显示工艺号,

41-6用于命名工艺参数,上下箭头用于翻页配方索引。


技术参数

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